Электрический Allrounder 370 A с инновационным инжекционным узлом от Siemens

Центральное место в инновационном инжекционном узле в электрических станках для литья под давлением Allrounder принадлежит линейному двигателю, обеспечивающему регулируемый впрыск при крайне высоких скоростях и ускорениях. С помощью этого двигателя открываются совершенно новые горизонты в отрасли изготовления тонкостенных литых деталей.

Инновационный потенциал компании Arburg отражается в совместной опытно-конструкторской работе с компанией Siemens. Цель – разработка мехатронного инжекционного узла электрических машин для литья под давлением – была достигнута с помощью привода с инновационной комбинацией.

В нем соединен линейный двигатель для инжекционной оси и ротационный мотор для оси дозирования. Инновационный привод используется в электрическом автомате Allrounder 370A, который в этом исполнении работает с 18-миллиметровым шнеком.

В экспонате, представляемом на стенде Siemens, расстояние между смыкающими колоннами составляет 370x370 миллиметров, и усилие смыкания равняется 500 кН, таким образом, он является одним из малогабаритных электрических станков для литья под давлением компании Arburg. Однако, использование комбинированного привода также возможно для крупногабаритных автоматов Allrounder A.

Некоторое время назад как Siemens, так и Arburg, думали о применении привода такого типа для инжекционной оси в электрических станках. Посредством соединения опыта обеих компаний эта общая идея теперь воплощена в реальность. В качестве первого шага компания Siemens предоставила опытную модель, которая впоследствии была доработана в соответствии со спецификациями Arburg.

Таким образом, были созданы и концепция двигателя и механический интерфейс к автомату, а также, в контексте этого проекта были определены данные по нагрузке для инжекционного литья. В этом комбинированном приводе линейный и ротационный двигатели размещены в одном корпусе.

Благодаря прямым приводам в инжекционном узле применено малое количество механических компонентов, что сводит к минимуму износ и требования к техническому обслуживанию. Это же относится и к линейному двигателю, в котором имеется небольшое количество движущихся частей, что обеспечивает его молоизнашиваемость.

В основе концепции новой  технологии инжекционного литья лежит линейный двигатель, с помощью которого достигаются решающие преимущества.

Высокая приемистость двигателя является результатом прямого соединения линейного инжекционного двигателя со шнеком, а также низкого коэффициента момента инерции. Степень ускорения 8 g в двенадцать раз выше, чем в стандартной электрической машине.

Это означает, что могут достигаться высокие скорости – до 2 000 мм/с. При этом, мотор сохраняет управляемость. Более того, привод обладает абсолютно свободным ходом, что гарантирует максимальную точность и воспроизводимость. Позиционная точность составляет менее 0,01 мм.

Высокая приемистость двигателя и высокие инжекционные скорости являются преимуществом не только при производстве тонкостенных деталей. Эта инновационная технологическая концепция также открывает абсолютно новые, неосуществимые до этого возможности в отрасли изготовления тонкостенных изделий.

Теперь можно изготавливать еще более тонкие литые детали с соотношением поток/толщина стенок от 200:1 до 300:1.

Благодаря увеличению миниатюризации компонентов открываются значительные потенциальные возможности, например, для изготовления корпусов ЗУ и соединений в электрической/электронной отрасли. Производители материалов также играют важную роль в отношении будущих областей применения в отрасли изготовления тонкостенных изделий, так как используемые пластмассы должны отвечать строгим требованиям касательно их текучести.

Соответственно, и сама концепция нового привода и, как результат, возможности его применения, несомненно, станут стимулом для инновационных разработок в отрасли изготовления материалов.

После опытных испытаний фаза создания концепции завершилась. Перед тем как впервые представить установку на К2010, она была испытана в практических условиях с использованием существующих тонкостенных пресс-форм. Компания Arburg планирует в сотрудничестве с заказчиками и партнерами найти новые области применения для этой уникальной технологии, например, в отрасли изготовления материалов.